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二次电源作为海通公司的主要产品，长期保持较大批量生产。经过多年的产品迭代与生产工艺探索，其生产能力和工艺水平均取得显著进步。

近日，海通公司接到客户需求通知，正式启动最新技术状态的二次电源生产。此次订单在产品生产环境、过程防护及生产工艺等方面提出了更高要求。特别是生产周期面临大幅度压缩，原本的交付节奏为每40天交付240台产品，如今需调整为每20天交付同样数量的240台产品，交付时间减半，交付任务量却维持不变。

生产工艺提升

面对严苛生产要求，项目团队迅速行动。鉴于二次电源生产涵盖装配、灌封等多环节，团队以工艺流程为核心，依据国家规范，重新梳理并优化工艺手册，还组织专家与一线员工研讨，改进生产作业指导书，对各工序细节精雕细琢。从器件安装施力、胶的固化条件，到工序后转运包装，均有明确要求，还制定了合格判据与自检标准，全方位保证产品生产质量的提升。

生产环境提升

为全面契合相关国家标准，项目团队对生产环境展开升级改造。在温湿度与空气洁净度管控层面，专门设立专用车间，并配备空调、新风系统。为有效防止外界污染物的侵入，车间通过合理的气流组织设计，维持室内正压状态。此外，为进一步保障空气质量，车间还配备了烟雾过滤系统。在人员管理方面，严格要求所有进入车间的人员规范着装。在防静电措施上，项目团队同样不遗余力，铺设防静电地板、桌垫并接地，操作人员身着全套防静电装备，从源头杜绝静电产生。通过在温湿度与空气洁净度管控以及防静电等方面采取的一系列全方位、精细化举措，项目团队成功保障了生产环境全面达标，为产品质量的稳步提升筑牢坚实基础。

产能效率提升

为实现产能提升与生产周期大幅压缩，项目团队制定了详尽的生产计划，明确每日生产工序、产量、人员及工装工具配置、工序衔接时间，最大化人员与设备利用效率，减少生产等待。经全面梳理，精准定位产能瓶颈，通过增添工装、设备与人员，打通生产堵点，成功将产品交付周期缩短一半，有力保障订单按时交付。

通过项目团队的努力，公司从生产工艺、生产环境、生产效率等多个方面提升二次电源生产能力，进一步改善产品质量，并获得客户的好评。未来，海通公司将凭借此次积累的宝贵经验，在行业内持续深耕，为客户提供更优质的产品与服务，推动二次电源生产迈向新的高度。